
Les temps d’arrêt des machines sont l’une des principales causes de perte de productivité dans les usines. Chaque minute d’inactivité génère des coûts directs, des retards de livraison et une baisse d’efficacité. Mais comment réduire les temps d’arrêt des machines ?
La première étape est de comprendre les causes les plus courantes : pannes imprévues, maintenance non planifiée, manque de pièces, erreur humaine ou mauvaise utilisation des machines. Qu’est-ce qu’un temps d’arrêt machine ? C’est la période d’inactivité non planifiée durant laquelle une ligne de production s’arrête, entraînant une perte de temps et de valeur.
Pour limiter les arrêts, il est essentiel d’adopter des stratégies de maintenance avancées. Comment réduire les arrêts avec la maintenance préventive ? En planifiant des interventions régulières, on évite les pannes inattendues, tandis que la maintenance prédictive permet d’analyser les données des capteurs et d’anticiper les défaillances probables. Les compteurs intelligents, capteurs de vibration, de température et de pression fournissent des informations précieuses sur l’état réel des équipements.
L’organisation joue aussi un rôle central. La numérisation permet de suivre l’historique des maintenances, de vérifier la disponibilité des pièces et d’attribuer rapidement les ordres de travail. Avec un logiciel CMMS ou EAM, la gestion de la maintenance devient plus efficace et transparente, réduisant fortement les temps d’arrêt.
Réduire les temps d’arrêt signifie accroître la productivité, réduire les coûts de maintenance et améliorer la fiabilité des livraisons. Dans un environnement compétitif, investir dans les technologies et processus pour prévenir les arrêts n’est pas seulement une décision technique mais un choix stratégique pour assurer la continuité et la croissance.
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